Працэс вытворчасці кампанентаў сталёвых канструкцый

Будынкі са сталёвых канструкцый працягваюць расці дзякуючы сваім унікальным перавагам, а кампаненты сталёвых канструкцый цяпер усё часцей з'яўляюцца ў прамысловых і камерцыйных праектах.
Хуткі рост рынку павышае патрабаванні да якасці прадукцыі і стандартаў вытворчасці. Разуменне працэсаў вытворчасці сталёвых канструкцый дапамагае пакупнікам выбіраць надзейную прадукцыю і пастаўшчыкоў. Гэтыя веды таксама зніжаюць рызыкі праекта і доўгатэрміновыя выдаткі на абслугоўванне.

Размяшчэнне і маркіроўка кампанентаў сталёвых канструкцый

Разметка — гэта першы крок у вырабе сталёвых канструкцый. Дакладная разметка прадухіляе назапашванне памылак на пазнейшых этапах апрацоўкі. Дакладная разметка забяспечвае агульную якасць кампанентаў і дакладнасць памераў.

Разметка ўключае праверку мантажных памераў і адлегласці паміж адтулінамі на чарцяжах. Рабочыя малююць стыкі ў маштабе 1:1. Яны правяраюць памеры кожнай канструкцыйнай дэталі. Тэхнікі ствараюць шаблоны і калібры для рэзкі, гнутця і свідравання.

Рабочыя выкарыстоўваюць метады геаметрычнага чарчэння на платформах для разметкі ў маштабе 1:1. Пасля таго, як праверка пацвярджае дакладнасць, тэхнікі вырабляюць шаблоны са сталёвых пласцін. Яны пазначаюць нумары заказаў, нумары чарцяжоў, нумары дэталяў, колькасць і дыяметры адтулін. Затым рабочыя выконваюць маркіроўку на аснове гэтых шаблонаў і калібраў.

Падчас маркіроўкі аператары правяраюць матэрыялы і пазіцыі апрацоўкі. Яны пазначаюць месцы рэзкі і свідравання на паверхні сталі. Яны таксама выразна маркіруюць кожную дэталь. Рабочыя належным чынам захоўваюць шаблоны і калібры да завяршэння праекта.

Падчас разметкі неабходна ўлічваць асноўныя меры засцярогі. Рабочыя павінны ўлічваць прыпускі на апрацоўку для фрэзеравання і стругання. Зварныя кампаненты патрабуюць прыпускаў на ўсаджванне пры зварцы. Аператары павінны аптымізаваць размяшчэнне дэталяў, каб паменшыць адходы матэрыялу. Спосабы рэзання вызначаюць неабходныя прыпускі на рэзанне.

Рэзка кампанентаў сталёвых канструкцый

Метады рэзкі сталі ўключаюць стрыжку, штампоўку, пілаванне і газавую рэзку. Разрэзаная сталь павінна заставацца без дэфектаў слаістасці. Паверхні рэзкі не павінны мець бачных расколін. Рабочыя павінны выдаляць задзірыны, шлак і пырскі з абрэзаных краёў.

Рэзка газам і механічная рэзка павінны адпавядаць дапушчальным стандартам допуску. Буйныя вытворцы інвестуюць у сучаснае абсталяванне для рэзкі. Лазерныя рэзальныя станкі значна паляпшаюць дакладнасць памераў. Плазменныя рэзальныя станкі таксама павышаюць эфектыўнасць рэзкі. Сучаснае абсталяванне зніжае памылкі апрацоўкі да ±1 мм.

Выпраўленне кампанентаў сталёвых канструкцый

Сталёвыя кампаненты часта дэфармуюцца падчас вытворчасці і транспарціроўкі. Гэтыя дэфармацыі выклікаюцца ўласцівасцямі матэрыялаў, рэзкай, зваркай і апрацоўкай. Дэфармацыя ўплывае на дакладнасць мантажу і характарыстыкі канструкцыі. Працэсы выпраўлення эфектыўна выпраўляюць гэтыя адхіленні.

Тэхнікі выпростваюць сталёвыя профілі з выкарыстаннем механічных або тэрмічных метадаў. Для механічнай выпроствання выкарыстоўваюцца пракатныя машыны або прэсы. Ручное выпростванне выконваецца кантраляванай сілай кваліфікаванымі рабочымі. Пры выпростванні полымем выкарыстоўваецца лакалізаваны нагрэў для карэкцыі дэфармацыі. Кожны метад падыходзіць для пэўных формаў кампанентаў і ўзроўняў дэфармацыі.

Апрацоўка краёў кампанентаў сталёвых канструкцый

Рэзка нажніцамі і газавым рэзам змяняе структуру краёў сталёвых лістоў. Важныя кампаненты патрабуюць апрацоўкі краёў для забеспячэння прадукцыйнасці. Сталёвыя бэлькі і падкранавыя бэлькі патрабуюць асабліва строгай якасці краёў. Глыбіня стругання краёў не павінна быць меншай за 2 мм.

Правільная апрацоўка краёў паляпшае якасць зваркі і дакладнасць зборкі. Рабочыя апрацоўваюць краю пласцін у адпаведныя пазы. Пазы забяспечваюць поўнае праварванне шва і трываласць злучэння. Дакладная падрыхтоўка краёў таксама памяншае дэфекты зваркі.

Выраб адтулін

Звычайна для стварэння адтулін выкарыстоўваецца свідраванне або прабіўка. Свідраванне застаецца найбольш распаўсюджаным метадам у вытворчасці сталі. Рабочыя свідруюць уручную або з дапамогай свідравальных станкоў. Ручное свідраванне падыходзіць для тонкіх пласцін і адтулін малога дыяметра.

Свідраванне забяспечвае высокую дакладнасць і эксплуатацыйную гнуткасць. Буйныя вытворцы інвестуюць у сучаснае свідравальнае абсталяванне. Harbin Dongan Building Sheets выкарыстоўвае 3D-свідравальныя станкі з ЧПУ. Гэтыя станкі кантралююць памылкі апрацоўкі ў межах 0,5 мм.

Дадатковыя метады апрацоўкі адтулін уключаюць развёртванне і зенкаванне. Развёртванне павялічвае існуючыя адтуліны да патрэбных дыяметраў. Зенкаванне мадыфікуе просверленыя адтуліны для пасадкі галоўкі ніта. Чыстовае развёртванне паляпшае шурпатасць паверхні і дакладнасць памераў.

Асамблея

Зборка злучае апрацаваныя дэталі ў поўныя кампаненты. Рабочыя збіраюць кампаненты ў адпаведнасці з будаўнічымі чарцяжамі. Памер кампанентаў залежыць ад транспартных маршрутаў і ўмоў на будаўнічай пляцоўцы. Грузападымальнасць пад'ёмнага абсталявання таксама ўплывае на памеры кампанентаў.

Зборка павінна адпавядаць пэўным патрабаванням. Рабочыя выконваюць зборачныя аперацыі на ўстойлівых платформах. Тэхнікі рыхтуюць паслядоўнасці зборкі перад пачаткам працы. Рабочыя збіраюць дэталі строга ў адпаведнасці з ідэнтыфікацыйнымі нумарамі. Яны павінны праверыць арыентацыю на сіметрычнасць кампанентаў.

Вялікія або складаныя кампаненты патрабуюць сегментаванай зборкі. Рабочыя збіраюць простыя вузлы перад канчатковай інтэграцыяй. Пасля зборкі тэхнікі выразна маркіруюць кампаненты. Выразная ідэнтыфікацыя спрыяе эфектыўнасці транспарціроўкі і ўстаноўкі.

Зварачныя аперацыі

Зварка служыць асноўным метадам злучэння ў сталёвых канструкцыях. Дугавая зварка дамінуе ў праектах па вырабе і мантажы сталёвых канструкцый. Распаўсюджаныя метады дугавой зваркі ўключаюць ручную, зварку пад флюсам і зварку ў асяроддзі ахоўнага газу. Для спецыяльных ужыванняў патрабуецца электрашлакавая зварка.

Распрацоўка зварачнай працэдуры патрабуе стараннага планавання. Інжынеры выбіраюць метады і параметры зваркі. Яны выбіраюць адпаведныя электроды, дроты і флюсы.

Да ручной дугавой зваркі адносяцца плоская, вертыкальная, верхняя і гарызантальная зварка. Рабочыя выбіраюць падыходныя формы злучэнняў у залежнасці ад патрабаванняў канструкцыі. Тыпы злучэнняў ўключаюць стыковыя і кутнія зваркі.

Пазіцыйная зварка забяспечвае дакладнае размяшчэнне дэталі. Тэхнікі наносяць прыхваткавыя швы перад поўнай зваркай. Ток прыхваткавай зваркі перавышае канчатковы ток зваркі на 10-15 працэнтаў. Рабочыя пазбягаюць прыхваткавай зваркі паблізу зон канцэнтрацыі напружанняў.

Папярэдні нагрэў зніжае хуткасць астуджэння ў зонах цеплавога ўздзеяння. Папярэдні нагрэў прадухіляе запазычанае расколінаванне пасля зваркі. Зона папярэдняга нагрэву перавышае таўшчыню пласціны ў 1,5 раза. Мінімальная шырыня папярэдняга нагрэву застаецца большай за 100 мм.

Выбар паслядоўнасці зваркі адыгрывае вырашальную ролю. Рабочыя зварваюць ад цэнтра вонкі. Яны зварваюць швы з высокай усаджвальнай колькасцю, перш чым зварваць швы з нізкай усаджвальнай колькасцю. Сіметрычная зварка памяншае рэшткавыя напружанні. Рабочыя зварваюць падоўжныя швы перад папярочнымі. Тоўстыя пласціны патрабуюць шматслаёвай зваркі.

Паслязварная тэрмічная апрацоўка выдаляе вадарод са зварных швоў. Гэтая апрацоўка прадухіляе халодныя расколіны. Рабочыя выконваюць апрацоўку адразу пасля зваркі. Час вытрымкі складае адну гадзіну на кожныя 25 мм таўшчыні. Награванне полымем часта суправаджае папярэдні і наступны нагрэў.

Кантроль якасці зварных швоў уключае праверку знешняга выгляду. Паверхні зварных швоў павінны выглядаць аднастайнымі і без дэфектаў. Інспектары выключаюць расколіны, уключэнні шлаку, падрэзы і прапалы. Памеры зварных швоў павінны адпавядаць праекту.

Неразбуральны кантроль ацэньвае якасць унутранага зварнога шва. Радыеграфічны і ультрагукавой кантроль выяўляюць унутраныя дэфекты.

Высокатрывалае балтавае злучэнне

Высокатрывалыя балтавыя злучэнні служаць асноўнымі злучэннямі сталёвых канструкцый. Гэтыя злучэнні забяспечваюць зручнасць, надзейнасць і высокую грузападымальнасць. Яны забяспечваюць раўнамерную перадачу сілы і высокую ўстойлівасць да стомленасці. Перад выкарыстаннем балты патрабуюць паўторнай праверкі працаздольнасці. Падчас транспарціроўкі работнікі асцярожна абыходзяцца з балтамі. Месца захоўвання павінны заставацца сухімі і добра вентыляванымі. Работнікі выдаюць балты ў адпаведнасці з штодзённымі патрабаваннямі. Нявыкарыстаныя балты павінны быць вернуты ў кантэйнеры пасля працы. Кантактныя паверхні павінны заставацца чыстымі і сухімі. Работнікі павінны пазбягаць мантажу падчас дажджу.

Дынамаметрычныя ключы патрабуюць штодзённай каліброўкі. Устаноўка пачынаецца ад цэнтра злучэння і рухаецца вонкі. Рабочыя паступова зацягваюць балты. Кірунак устаўкі балтоў павінен заставацца аднолькавым. Кантроль крутоўнага моманту зацяжкі ўключае пачатковы і канчатковы этапы зацяжкі. Пачатковы крутоўны момант дасягае 60-80 працэнтаў ад канчатковага крутоўнага моманту. Канчатковая зацяжка забяспечвае поўны папярэдні нацяг балтоў. Дзякуючы стандартызаваным працэсам і строгаму кантролю, кампаненты сталёвых канструкцый дасягаюць высокай якасці. Правільная вытворчасць забяспечвае бяспеку, даўгавечнасць і доўгатэрміновыя эксплуатацыйныя характарыстыкі канструкцыі.